Сварка давно зарекомендовала себя как один из наиболее прогрессивных способов соединения металлов. Роль сварки в современном мире просто неоценима. Сегодня трудно найти хотя бы одну отрасль производства, в которой не использовался бы этот способ неразъемного соединения металлов. Применение сварочным работам можно найти и в машиностроении, и в строительстве, и даже в здравоохранительной отрасли. Сварка – это важнейший технологический процесс и не последнюю роль в нем занимают сварщики и специалисты сварочного производства. Ведь именно от их квалификации и мастерства зависит качество выполняемых сварных соединений.
Переход России к рыночной экономике в начале 90-х вызвал ослабление государственного надзора за качеством выпускаемой продукции в сварочном производстве и, как следствие, возросло количество аварий на опасных производственных объектах. Для решения данной проблемы Россия нуждалась в независимой системе проверки квалификации сварщиков.
К формированию новой системы приступили МВТУ им. Н. Э. Баумана как ведущий центр развития сварочного производства и Госгортех-надзор РФ как основной орган надзора за безопасностью в промышленности. И уже в 1992 г. на свет появилась специальная организация по обеспечению аттестации персонала по сварочному производству – Национальный аттестационный комитет по сварочному производству (ныне Национальная ассоциация контроля сварки – НАКС).
Первым шагом на пути создания данной системы являлась разработка документа, определяющего процедуру подтверждения квалификации персонала сварочного производства. Его прообразом мог бы послужить один из существующих на тот момент документов, например, документы Немецкого сварочного общества (DVS), Американского сварочного общества (AWS) и т.д. Однако анализ действующих зарубежных нормативных документов дал четко понять, что их непосредственное применение в России невозможно, поэтому за основу новых правил были взяты европейские нормы EN 287 в редакции 1993 года с последующей переработкой и адаптацией к условиям российского сварочного производства.
Основные достоинства норм EN 287 в версии 1993 г. состояли в следующем: принцип независимости аттестационного органа от работодателя и обучающего учреждения; принцип формирования значимых признаков и формирования областей распространения; принцип распределения марок основных материалов по однотипным группам; стандартизация требований к процедурам аттестации.
К недостаткам норм EN 287 в версии 1993 г. можно отнести: отсутствие объектовой ориентации процедур аттестации; недостаточно широкий охват процессов и способов сварки; недостаточное внимание к проверке теоретической подготовки сварщиков; отсутствие требований к процедурам аттестации персонала, осуществляющего руководство и технический надзор в сварочном производстве.
Образованной вместе с НАКС в 1992 г. рабочей группе под руководством Н.П. Алешина, состоящей из ведущих специалистов кафедр сварки вузов РФ и представителей Госгортехнадзора и Госатомнадзора, предстояло разработать новые Правила аттестации и устранить в них недостатки европейских норм.
Одновременно с разработкой нормативных документов полным ходом шло развитие сети аттестационных центров (АЦ) во всех промышленных регионах России. Юридически не зависимые АЦ должны были стать рабочими органами системы аттестации.
Пройдя через тернистый путь, в 1999 г. работа над документами была завершена, и на свет появились «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (ПБ 03-273-99), которые устанавливали уровни профессиональной подготовки и порядок аттестации сварщиков и инженерно-технических работников, и «Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (ПБ 03-278-99), который устанавливал порядок проведения аттестации.
Была проделана колоссальная работа, но нельзя было останавливаться на достигнутом, ведь система сертификации сварочного производства не может быть застывшей, поскольку она должна учитывать изменения, обусловленные техническим прогрессом и более глубоким осмыслением задач сертификации. Международная практика демонстрирует постоянную корректировку и переработку действующих стандартов. Аналогичные процессы сопровождают развитие системы НАКС.
Со временем была существенно переработана процедура аттестации по способам сварки и материалам. И, таким образом, в 2002 г. был разработан и утвержден «Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (РД 03-495-02)». К нововведениям также можно отнести разработку новых процедур аттестации на сварку арматуры, конструкций мостов и неметаллических изделий (полиэтилена, полипропилена и поливинилхлорида).
Следующим шагом на пути развития системы аттестации сварочного производства стало введение в действие новых нормативных документов:
- РД 03-613-03 «Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов»;
- РД 03-614—03 «Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов»;
- РД 03-615—03 «Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов».
Таким образом, система аттестация сварочного производства объединяет в себе проведение следующих аттестационных процедур:
- аттестацию персонала, выполняющего сварочные работы (свар-
- щиков), и специалистов сварочного производства;
- аттестацию сварочного оборудования;
- аттестацию технологии сварки.
Как было сказано выше, основной документ, по которому проводится аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства, – это ПБ 03-273-99. Данные Правила аттестации регламентируют процедуру проведения аттестации сварщиков и инженерно-технических работников сварочного производства на предприятии. Этот нормативный документ устанавливает четыре уровня профессиональной подготовки:
-
I уровень – ат-тестованный сварщик;
-
II уровень – аттестованный мастер-сварщик;
- IIIуровень – аттестованный технолог-сварщик;
- IV уровень – аттестованныйинженер-сварщик.
Сама процедура аттестация начинается с подачи документов в аттестационный центр, среди них заявка предприятия на аттестацию сварщика или специалиста сварочного производства; копия документа об образовании; справка о стаже работы и т.д. На основе заявки аттестационный центр определяет, какие образцы должен будет варить сварщик на экзамене или какое практическое задание выполнит специалист сварочного производства. При необходимости проводятся консультации с заказчиком.
При первичной аттестации учебным центром проводится специальная подготовка кандидатов на аттестацию, после чего идет, собственно, сама аттестация, то есть выполнение экзаменуемым практического и теоретического заданий. При положительном решении комиссии оформляется протокол и выдается аттестационное удостоверение сроком на два года для сварщика, на три года для специалиста II и III уровней, на пять лет для специалиста IV уровня.
Нельзя сказать, что аттестация сварщиков в России – это что-то новое, нет, это не так. Аттестация проводилась за долгое время до создания НАКС. Однако в те годы система аттестации персонала распространялась только на аттестацию лиц, непосредственно выполнявших сварочные работы (сварщиков), и проводилась комиссией, состоящей из главного сварщика или руководителя сварочных работ предприятия, представителя руководства цеха, представителя отдела технического контроля предприятия, представителя отдела техники безопасности предприятия, т.е. из должностных лиц тех промышленных предприятий, где эти сварщики работали.
Появление НАКС и новой системы аттестации не всеми было воспринято положительно. Многие руководители сварочных подразделений предприятий, особенно главные сварщики, считали, что новая система аттестации не нужна, мотивируя это необходимостью материальных затрат.
Ранее аттестация сварщиков, якобы, была бесплатной. Однако и при существовавшей до того времени системе аттестации сварщиков нужно было сваривать контрольные образцы, испытывать их и т. п., что при соблюдении установленных требований влекло за собой материальные затраты. Ведь материалы, электроды, проволока, газы, электроэнергия не бесплатны. Истинная причина противостояния заключалась в следующем: если раньше главный сварщик был подконтролен только руководству предприятия, то при новой системе его периодически должно было проверять постороннее лицо, которое могло поставить под сомнение его компетентность. Это оказалось особенно важным для должностных лиц среднего звена (бригадиров, мастеров, работников технических бюро и т. д.), так как некоторые из них не обладали достаточными знаниями в области сварочного производства.
Таким образом, система аттестации, предложенная НАКС, предполагала непрерывное поддержание специалистом профессиональных знаний на необходимом уровне и обеспечивала объективность результатов аттестации. Благодаря независимому контролю сварочных работ, уменьшается количество брака на предприятии, увеличивается профессионализм сварщиков и инженерно-технических работников сварочного производства, а как следствие снижается аварийность и травматизм на опасных производственных объектах.
Аттестация сварочного оборудования начинается с подачи заявки в аттестационный центр, в которой указываются тип и количество оборудования. К заявке также подкладывается комплект документов, состоящий из: паспорт на сварочное оборудование с отметками о выполненных регламентных работах; сертификат соответствия Российской Федерации или его заверенные копии; данные по условиям эксплуатации сварочного оборудования и д.р. На основании заявки аттестационный центр, при согласовании с заказчиком, разрабатывает программу испытаний сварочного оборудования.
Процедура аттестации сварочного оборудования заключается в проведении специальных и практических испытаний. Специальные испытания состоят из трех этапов, общая цель которых заключается в проверке соответствия сварочного оборудования паспортным данным и требованиям нормативной документации в соответствии с группой технических устройств.
Первый этап – проверка комплектности и основных технических характеристик сварочного оборудования на соответствие паспортным данным и требованиям ГОСТ на соответствующий вид сварочного оборудования. Второй этап – проверка соответствия сварочного оборудования требованиям инструкции по безопасной эксплуатации и охране труда, приведенной в Паспорте сварочного оборудования, и проверка соответствия технических характеристик сварочного оборудования требованиям нормативной документации, используемой при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции определенных групп опасных технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах. Третий этап – проверка электрических, механических и пневмогидравлических систем сварочного оборудования на соответствие данным, приведенным в паспорте.
При практическом испытании сварочного оборудования проводятся сварка контрольных сварных соединений (КСС) и оценка показателей сва-рочных свойств сварочного оборудования. Оценка качества КСС для всех видов сварочного оборудования осуществляется с помощью визуально-измерительного контроля аттестованной лабораторией. При положительных результатах аттестации выдается Свидетельство об аттестации сварочного оборудования сроком на три года.
Таким образом, аттестацию сварочного оборудования проводят в целях проверки его возможности обеспечивать заданные технологические характеристики для различных способов сварки на опасных производственных объектах, а также проверки соответствия устройства требованиям промышленной безопасности. Обязательность и периодичность аттестационных процедур вынуждает предприятия следить за техническим состоянием собственного сварочного оборудования, проводить профилактическую работу и своевременное техническое обслуживание, так как сварочный аппарат, имеющий конструктивные недостатки, просто не может быть аттестован.
Это, безусловно, является положительным моментом, поскольку, во-первых, специалистам сварочных служб предприятия в данной ситуации легче добиться решения руководства о выделении дополнительных ресурсов на проведение профилактики и технического обслуживания сварочного оборудования, модернизацию сварочного производства, что, в
свою очередь, оказывает положительное влияние на состояние парка сварочного и вспомогательного оборудования, повышает эффективность труда рабочих-сварщиков и качество конечной продукции. Во-вторых, повышаются культура производства и безопасность проводимых работ.
Аттестация технологии сварки занимает особое место в ряду задач НАКС и Ростехнадзора. Она объединяет результаты деятельности НАКС по разным направлениям аттестации – аттестация персонала, материалов и оборудования, являясь своеобразным итогом данной работы. На основании предоставленных документов аттестационный центр
совместно со специалистом сварочного производства от организации-заявителя составляет программу производственной аттестации. В программе
указываются сведения об аттестуемой технологии; основные технологические характеристики контрольных сварных соединений (основные материалы, сварочные материалы, размеры, требования к подогреву и термообработке; требования к контролю. Данная программа подписывается членами комиссии, созданной аттестационным центром, и утверждается руководителем.
Следующим этапом предусмотрено выполнение сварочных работ на производственной базе предприятия-заявителя по картам контрольного сварного соединения в присутствии представителей аттестационного центра. Специалист, назначенный ответственным за проведение аттестации технологии сварки, руководствуясь программой, осуществляет подготовку к проведению сварки контрольных сварных соединений (подготавливает основной материал, сварочные электроды) и согласует с аттестационным центром дату сварки. Операции по подготовке, сборку и сварку образцов должны проводить аттестованные сварщики на аттестованном оборудовании в присутствии членов комиссии от аттестационного центра и представителя от организации-заявителя. После сварки образцы контролируются всеми методами контроля, указанными в программе.
При получении положительных результатов контроля и испытаний, аттестационный центр оформляет заключение и свидетельство о готовности предприятия-заявителя к применению аттестованной технологии сварки. Данное свидетельства дает право предприятию работать на опасных производственных объектах, подконтрольных Ростехнадзору, до следующей аттестации. Как правило, свидетельство действует в течение четырех лет.
Таким образом, аттестация сварочных технологий представляет собой процедуру анализа сварочного производства в целом на конкретном предприятии, внедрения с помощью консультаций и рекомендаций центра системы качества предприятия для изготовления бездефектной сварной продукции. Безусловно, организации несут определенные затраты на проведение аттестационных процедур, однако необходимо отметить насколько поднимается организационно-технический уровень предприятия, выполнившего все перечисленные требования. Недаром при проведении тендеров практически все крупные заказчики требуют в составе заявочных документов удостоверения НАКС на аттестованный персонал, свидетельства НАКС на аттестованное сварочное оборудование и сварочные технологии. Этим они ограждают себя от возможных будущих неприятностей, связанных как раз с возможностью заключения договора с организацией, не способной выполнить выигранные в результате тендера работы.
Кроме того, при аттестации сварочных технологий наряду с производственной предусмотрена исследовательская аттестация, что обеспечивает динамичное развитие российской промышленности за счет внедрения современных и передовых технологий, материалов и оборудования в сварочное производство при сохранении высоких требований по промышленной безопасности на разнообразных объектах.
Аттестация сварочного производства – это разумный и эффективный механизм, который необходимо поддерживать на высоком уровне.
Благодаря новой системе в России появился независимый орган, осуществляющий проверку всех сварочных процессов на опасных производственных объектах. С появлением НАКС уменьшилось количество брака на предприятиях, увеличился профессионализм сварщиков и инженерно-технических работников сварочного производства, и, как следствие, снизились аварийность и травматизм на опасных производственных объектах.
Автор: А.С. Савенков
